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降本增效-精益成本管理

来源:H 发布时间:2022-11-22 标签:精益(15)降本增效(10)内训(74)成本管理(2) 作者:刘刚

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精益成本管理课程大纲
 
课程背景:
制造业作为一个复杂的系统工程,人机料法环,环环要相连,一环脱了节,管理难上难!只有建立高效精益、精细的管理系统,才能实现企业成本及系统利润的持续提升。
管理的根本目的是什么?获得经济效益和社会效益?怎样才能获得经济效益?开源,节流,加快周转!怎样开源?怎样节流?控制人工成本,控制物料成本,控制制造费用!怎样加快周转?加快库存周转,加快资金周转!
精益成本管理的方法是:
1. 根据目标售价决定目标成本;
2. 分解目标成本,进行责任者的确保工作;
3. 定期公开目标成本和实际成本;
4. 在没达到目标时进行改善。
精益成本管理建立以达成成本目标的PDCA闭环管理系统,不断减低成本,达成利润目标,实现企业的可持续发展。
本课程专为管理及技术人员而设计,旨在培养管理及技术人员提升现场管理水平,全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主,配以大量案例分析、图示等方式,并给出具体解决建议,帮助学员学以致用。本课程在讲授同时,以小组练习、教学反馈方法,帮助学员建立管理信心,具备基本的传授能力与领导实施能力。
 
课程收益:
◆ 企业运营系统思维(统一管理人员目标)
◆ 打破常规,突破思维定势,全新接受精益成本管理方法
◆ 掌握精益成本管理的系统方法
◆ 掌握现场成本管理工具-原价改善
◆ 掌握系统的物料成本降低方法
◆ 掌握识别浪费消除浪费的几种工具
◆ 协助企业进行系统优化,达到全员改善意识
◆ 结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术
◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
◆ 建立效率评价体系,降低生产成本,改善产品质量,提高生产效率
◆ 课程全程穿插大量生产现场成本管理表单及案例
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员
课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
课程工具:
《降低成本管理表》《利润计划表》《推式MTS按库存生产》《推拉结合ATO按订单装配》
《拉式MTO订单制造》《拉式ETO订单设计》《成本预测法》《成本利润分析图表》
《产品利润计划表》《原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析表》
《损益划分点计算》《原价低减点检表》《现场成本管理组合表单》《在制品管控表》
《价值流分析图》《5M浪费查检表》《动作经济原则》《生产线平衡分析组合表单》
《精益防错法》《快速切换分析组合表单》《八步问题解决法》《生产效率化方法》
《综合生产效率损失分析表》《综合生产效率损失查检表》《物料清单-各类物料损耗标准》
《供应商现场评审表》《供应商现场评分标准》《采购市场价格分析表》
《供应商成本分析表》《供应商采购金额分析》《供应商采购成本分析表》
《战略供应商评分标准》《供应商分级清单》《供应商考核表单》《供应商考核评分标准》
 
课程模型:

 
课程大纲
课程破冰:学习型团队组建
第一讲:精益成本管理概述
一、建立精益思维方式
1. 精益管理的利润优势
2. 基于成本的利润保留法
3. 全价值链的黄金十二周期
4. 管理者就是老师
5. 三现主义:现场现物现实
6. 问题是财富,让问题可视化
7. 简单可视化的标准
8. 按时按量的生产
9. 个别效率和整体效率
10. 稼动率和可动率的差异
11. 用简单的方法来解决问题
12. 养成刨根问底的习惯
二、精益成本管理
1. 精益PDCA系统
1)P--基于对标设定目标
2)D--基于目标构建并执行标准
3)C--追踪执行标准
4)D--持续改进
2. 目标别的成本管理方法
1)降低成本管理(确保目标成本)
a根据目标售价决定目标成本
b分解目标成本
c定期公开目标成本和实际成本
d成本目标未达成时的对策
案例:确保目标成本
2)产品别利润管理(消灭亏损产品)
a根据目标售价决定目标成本
b分解目标成本
c定期公开目标成本和实际成本
d成本目标未达成时的对策
案例:消灭亏损产品
3)成本报价(消灭亏损接单)
a制定报价规则
b计算本公司的报价成本
c计算最低销售价格
d计算目标销售价格
e决定向客户提交的报价
案例:消灭亏损接单
4)成本企划(从研发阶段开始降低成本)
a竞品成本分析
b决定目标成本
c研发阶段的成本预测并改进
5)整体利润管理(短期内提高利润)
a制定产品的整体利润计划
b按月合计实际利润
c利润改善对策
6)投资回收管理(消除徒劳的设备投资
a决定新设备的投资回收期
b投资回收改善对策
三、两种生产形态下的成本管理
1. 四种生产运营方式
运营方式1:推式MTS按库存生产
运营方式2:推拉结合ATO按订单装配
运营方式3:拉式MTO订单制造
运营方式4:拉式ETO订单设计
2. 接单型生产
1)接单生产企业业务过程
2)接单生产企业成本管理的过程
3)接单型生产的成本对策
3. 预测型生产
1)接单生产企业业务过程
2)接单生产企业成本管理的过程
3)预测型生产的成本对策
 
第二讲:现场成本改善的方法——原价管理
一、什么是原价管理?
1. 原价的构成
2. 原价计算方法
1)原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析
2)固定费用与变动费用
3)损益划分点含义
4)达成目标利润的销售额计
5)利用损益划分点的原价节俭战略
练习:CVP分析
二、现场原价的维持活动
1. 原价基准的建立
2. 原价维持的工具及方法
三、现场原价的改善活动
1. 原价节俭的重要性
2. 生产部门原价节俭活动方法
3. 改善活动的原价节俭效果计算
 
第三讲:通过消除浪费来降低成本
一、识别现场的浪费
1. 建立发现浪费的心态
2. 什么是浪费?
3. 现场七大浪费
1)库存的浪费
2)过早的浪费
3)等待的浪费
4)搬运的浪费
5)动作的浪费
6)工艺的浪费
7)不良的浪费
4. 从5M看浪费
5. 消除现场七大浪费的对策
讨论:列出现场6种以上的浪费现象
二、消除浪费的方法
1. 通过价值流分析发现浪费
1)价值流定义
2)价值流作业
3)价值流研究范围
4)价值流分析的目标
5)价值流绘制步骤
案例:某企业价值流改善
2. 通过流线化生产来消除浪费
1)传统生产方式与流线化生产方式的对比
2)流线化生产方式的特点
3)需求拉动的方式
4)物料超市的建立
案例:某企业流线化生产案例
3. 通过动作分析发现浪费
1)人体动作的六个等级
2)动作经济原则
案例:动作经济原则的应用
4. 通过缩短换产时间来消除浪费
1)什么是单分钟快速切换
2)单分钟快速切换的作用
3)单分钟快速切换的步骤
案例:某企业的快速切换案例
5. 通过提升线平衡率来消除浪费
1)生产线平衡的意义
2)生产线平衡的作用
3)生产线平衡的表示及计算方法
4)生产线平衡分析步骤
5)生产线平衡改善方法
案例:某企业线平衡改善案例
三、精益问题解决方法
1. 什么是问题?
1)所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2)2种“问题”与 小练习
3)没有问题的人,才是最大的问题
2. 系统的问题的分析方法
1)传统的问题方法与系统的问题分析方法
2)认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例:理性问题分析法案例
练习:应用理性问题分析法解决问题
3. 解决问题的8个步骤
Step1.明确问题
案例:明确问题案例
Step2.分解问题
案例:分解问题案例
Step3.设定目标
练习:目标设定
Step4.把握真因
Step5.制定对策
Step6.贯彻实施对策
Step7.评价结果和过程
Step8.巩固成果
案例:某企业问题解决案例
 
第四讲:通过提高生产效率来降低成本
一、何为生产效率化
1. 生产效率化的定义
2. 生产效率化的目的
3. 生产效率化的两大思路
4. 生产效率化的改善方向改善效果
二、妨碍效率化的16大损失
1. 损失的定义
2. 16大损失的定义
3. 设备综合效率OEE
4. 设备损失结构分析
5. 改善设备综合效率的方法
案例:设备综合效率
练习:计算综合效率
 
第五讲:降低物料成本
一、物料采购成本降低
1. 新供应商导入
案例:某企业新供应商导入案例
2. 采购管理
1)采购物料分类
2)供应商分类
3)采购市场现状分析
4)采购市场价格分析
5)供应商成本分析
6)供应商采购成本分析
7)战略供应商评价
案例:某企业采购管理案例
3. 供应商考核
案例:某企业供应商考核案例
二、物料存储成本降低
1. 什么是库存?
1)库存的作用
2)库存的基本形式
3)库存的成本
2. 库存管理的常见问题与解决方法
1)库存的闭环管理
2)库存计划
3)库存作业
4)库存绩效
5)库存改进
3. 库存管理的方法
1)库房规划
a ABC分类法
b综合最大配送路径法
c设定合理周转库存和安全库存水平
2)库存绩效指标体系
 
第六讲:防错法降低质量成本——第一次就把事情做对
一、防错法简介
1. 什么是防错法?
2. 为什么关注防错?
3. 如何使您的工作更容易?
4. 什么导致缺陷产生?
二、四级防错技术
1. 第一级:通过消除来防错
2. 第二级:通过错误预防来防错
3. 第三级:通过错误检测来防错
4. 第四级:通过源头检测缺陷来防错
5. 第五级:通过加工后缺陷检测来防错
案例:某企业防错案例
三、防错的十大原理及其应用(案例)
1. 断根原理及其应用案例
2. 保险原理及其应用案例
3. 自动原理及其应用案例
4. 相符原理及其应用案例
5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例
7. 重复原理及其应用案例
8. 标示原理及其应用案例
9. 警告原理及其应用案例
10. 缓和原理及其应用案例
案例:不接受不良品防错
案例:不制造不良品防错
案例:不流出不良品防错
 
课程总结,学以致用
1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享
2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享
3. 每个组员列一个行动计划,应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践
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