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降本增效——TPM生产效率改善

来源:H 发布时间:2022-11-20 标签:改善(16)TPM(12)生产效率(5)降本增效(10)零故障(1) 作者:李科

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课程背景:

TPM(Total productive maintenance):全面生产力维护,TPM是一个全员参与性的工厂管理活动,以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标,推崇预防与实践的管理思想,逐渐改变人对设备及现场的看法,从而构筑全面规范化的高效生产系统。
 
 

TPM自70年代提出, 历经多年完善与推进,长盛不衰,全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动,是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。
先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备管理与实施系统,提高现有设备的最有效运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
 
课程收益:
● 掌握基于OEE提升生产效率的方法,明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用;
● 掌握设备故障PM分析技术,能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断;
● 掌握设备故障失效的预测技术,能用科学方法预测设备故障周期;
● 掌握MFMEA设备故障风险管理方法,能系统地构建设备管理体系。
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长
课程大纲
第一讲:TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用
引言:作为TPM管理的导向性指标, OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中,衡量设备关连损失,并加以改善,所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要,得先看企业的产业特性,如果是设备价值不高的企业,OEE则相对没那么重要,但是对于设备价值高的企业而言,OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中,应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
一、TPM管理思想的发展趋势
1. 设备管理的五次思想变革
2. 智能制造对设备管理思想的冲击
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
1. 广义OEE与狭义OEE关注点
2. OEE指标分解与管理意义
3. 中国传统制造与世界制造业OEE水平
三、生产综合效率常见七大浪费解析
1. 等待浪费现状分析
案例:企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
案例:滚动生产计划对生产效率浪费的改善
案例:SMED快速换装对生产效率浪费的改善
2. 搬运浪费现状分析
案例:上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
案例:搬运强度分析从至表运用方法
案例:制造现场典型物流改善方案
3. 不良浪费现状分析
案例:企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
案例:一致性质量控制基本思路与方法
4. 动作浪费现状分析
案例:动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
案例:人机匹配改善对作业效率提升方法
案例:动作经济性原则与作业优化方法
5. 过度加工现状分析
案例:物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
案例:连续化设备布局对质量成本的改善
案例:成组式设备布局对质量成本的改善
6. 库存过量浪费现状分析
案例:企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
案例:安全库存管理的基本原理
案例:一个流生产对库存降低作用
7. 物流过慢浪费现状分析
案例:加速物流的三大条件:产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂实战:结合生产现场现状,练习寻找制造浪费,构思改善思路
 
第二讲:零故障的PM设备管理方法
引言:PM( Productive Maintenance)是在上世纪七十年代由美国企业提出,通过全面的管理设备故障,系统的分析故障起源,综合各种设备管理手段,让所有的员工都对设备保养负责,从而实现设备零故障的管理状态。
一、设备故障特征与维保方法
1. 晚期故障:重复性设备故障与改善
2. 晚期故障:多发性设备故障与大修
3. 晚期故障:失误性设备故障与防错
4. 早期故障:周期性设备故障与计划检修
5. 早期故障:损耗性设备故障与自主保全
6. 早期故障:修理性设备故障与数据管理
二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法
1. 设备故障风险三大指数:严重度、发生率、可控性
2. 设备故障严重度评级与标准
3. 设备故障发生率评级与标准
4. 设备故障可控性评级与标准
课堂实战:根据机台实际故障信息,练习评价故障风险
三、PM分析第一步:故障现象明确化
1. 故障现象快速定向技巧
案例:从警察破案学习问题快速定位的方法
案例:故障现象分层的方法
案例:某企业缺陷问题分层查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例:丰田设备停机的问题表达
3. 故障表述的二分法原理
案例:设备停机的二分法表达
课堂实战:典型设备故障现象明确化表达练习
四、PM分析第二步:故障现象机理解析
1. 物场ABCD分析法
2. 常见13种物理场与物理作用
3. 设备常见四类故障
案例:磨损性故障特征图示
案例:腐蚀性故障特征图示
案例:断裂性故障特征图示
案例:老化性故障特征图示
4. 故障成立条件分析
课堂实战:典型设备故障物理机理分析练习
五、PM分析第三步:故障与4M关联性判断
1. 独立穷尽归纳的原因查找方法
2. 独立穷尽原因细分的两种方法:过程法、要素法
案例:制造类问题分类要素:4M1E
案例:管理类问题分类要素:5W+PDCA
3. 系统图的绘制技巧与要求
4. 系统图与矩阵法结合使用技巧
5. 单一原因结果间关联性判定:QC散布图
案例:散布图的绘制步骤与要求
案例:散布关系判定方法
6. 多项独立原因结果间关联性判定:DOE正交试验法
1)正交表的数学意义:均衡分散+整齐可比
案例:从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析
课堂实战:典型设备故障要因筛选练习
六、PM分析第四步:改善对策实施与标准化
1. 计划性保全改善
方法:基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法
1)移动平均法的运用
2)概率分布法的运用
3)计划性保全的四大内容
4)计划性保全的同步化作业
2. 日常自主保全改善
1)日常保养八大招
案例:六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例:机械手自主保全作业标准设计过程
2)静态的设备管理模式
案例:设备的检查与点检
案例:设备点检的分类和内容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例:设备运行记录表图示
案例:设备自主保全记录表
案例:设备维保异常反馈表
案例:设备易损备件管理表
3. 预防性保全改善
1)故障劣化曲线与四级告警阀值设置
2)基于数据的设备故障可防范性评价标准
3)易损备件管理方法
课堂实战:典型设备故障,完成《PM分析表》练习
 
第三讲:全面的TPM生产力维护方法
引言:让设备管理关联效率与经济指标,以价值结果导向设备管理,让全员参与形成持续改进的管理体系,是TPM走向成功的关键因素,实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%,平均设备故障水平降低80%
一、从设备PM到TPM的效率管理
1. 影响设备有效性的6个主要损失
——故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机
2. JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法
3. SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法
二、同步化工艺准备减少换产停机损失
1. 工艺准备的内外时间区隔
2. 内部时间向外部时间转化的方法
3. 压缩内部准备时间的常用方法
三、TPM全面实施的六大步骤
1. 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查;
2. 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划;
3. 指导操作工掌握TPM方法,以及早发现问题;
4. 指导维修工掌握TPM方法,使机器在失效前进行维修;
5. 实施5S管理及组织活动,确保计划执行;
6. 全员个别改善与OPL单点教育的推进
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